Ký hiệu độ nhám bề mặt
Ký hiệu độ nhám bề mặt như thế nào? Với 3 ký hiệu: ký hiệu nhám ko chỉ rõ phương pháp gia công, ký hiệu nhám chỉ rõ phương pháp gia công bằng cắt gọt, ký hiệu nhám chỉ rõ phương pháp gia công ko phoi tuần tự được trình diễn như sau.
Ký hiệu độ nhám bề mặt.
Mục lục
Những ký hiệu cơ bản
Trên kí hiệu cơ bản với 4 vị trí ghi thông số như sau với h là chiều cao khổ chữ trên bản vẽ
Ký hiệu cơ bản.
Vị trí 1
Ghi trị số Ra hoặc Rz (nếu ghi thông số Ra thì ko cần ghi kí hiệu thông số)
Ký hiệu trên vị trí 1
Vị trí 2
Ghi phương pháp gia công đặc thù (cạo, mài, đánh bóng)
Ký hiệu trên vị trí 2
Vị trí 3
Nếu cần quy định chiều dài chuẩn thì ghi chiều dài được lựa sắm vào vị trí này.
Vị trí 4
Ghi hướng nhấp nhô. Trên bề mặt khía cạnh gia công thường với những hướng nhấp nhô sau:
-
- Hướng nhấp nhô track track =
- Hướng nhấp nhô vuông góc ┴
- Hướng nhấp nhô cắt chéo nhau ×
- Hướng nhấp nhô bất kỳ M
- Hướng nhấp nhô tròn C
- Hướng nhấp nhô hướng tâm R
- Độ nhám của những bề mặt ko gia công được ký hiệu bằng dấu
- Trên những bản vẽ cũ, nhám bề mặt được thể hiện theo cấp với ký hiệu tam giá ngược. Đó là ký hiệu của độ bóng bề mặt theo tiêu chuẩn Liên Xô cũ.
Bảng chuyển đổi độ nhám giữa hệ inch và mét. Và giữa hệ thống Liên Xô cũ và hiện nay
Ký hiệu độ nhám trên từng mặt
Kí hiệu nhám của mỗi bề mặt trên bản vẽ chi ghi 1 lần trên đường bao thấy, hay đường kéo dài của đường bao thấy, đỉnh nhọn của ký hiệu hướng vào bề mặt cần ghi.
Ký hiệu độ nhám trên từng mặt
Ký hiệu độ nhám chung cho toàn bản vẽ
Nếu tất cả những bề mặt của khía cạnh với cùng một cấp độ nhám thì ghi kí hiệu nhám chung ở góc trên bên phải của bản vẽ.
Ký hiệu độ nhám chung cho toàn bản vẽ
Ký hiệu độ nhám cho phần to những mặt trên toàn bản vẽ.
Nếu phần to những bề mặt của khía cạnh với cùng một cấp độ nhám kí hiệu chung ở góc bên phải của bản vẽ và đặt trong dấu ngoặc đơn.
Ký hiệu độ nhám cho phần to những mặt trên toàn bản vẽ.
Ký hiệu độ nhám cho một mặt với hai độ nhám khác nhau.
Nếu trên cùng một bề mặt với hai cấp độ nhám khác nhau thì sử dụng nét ngay lập tức mảnh vẽ đường phân cách, đường phân cách ko được vẽ lên đường gạch vật liệu của mặt cắt.
Ký hiệu độ nhám cho một mặt với hai độ nhám khác nhau.
Ký hiệu độ nhám trên bề mặt răng than khai.
Độ nhám của bề mặt răng, then hoa thân khai được ghi trên mặt chia, lúc trên bản vẽ ko với hình chính diện.
Ký hiệu độ nhám trên bề mặt răng than khai.
Ký hiệu độ nhám trên bề mặt ren.
Kí hiệu độ nhám bề mặt làm việc của ren được ghi ngay ko kể kích thước đường kính đỉnh ren hoặc profin ren.
Ký hiệu độ nhám trên bề mặt ren.
Để hiểu độ nhám bề mặt là gì? ta đọc tiếp nhé…
Thực chất nhám bề mặt
Nhám bề mặt hay còn gọi là độ bóng bề mặt. Bề mặt khía cạnh sau lúc gia công ko bằng phẳng một cách lý tưởng mà với những mấp mô. Những mấp mô này là kết quả của quá trình biến dạng dẻo của lớp bề mặt khía cạnh lúc cắt gọt lớp kim loại. Là liên quan của vận động lúc cắt, là vết lưỡi cắt để lại trên bề mặt gia công và của nhiều nguyên nhân khác nữa…
Tuy vậy, ko phải toàn bộ những mấp mô trên bề mặt đều thuộc về nhám bề mặt. Mà nó là tập hợp những mấp mô với bước tương đối nhỏ và được xét trong giới hạn chiều dài chuẩn (là chiểu dài của phần bề mặt được sắm để đo nhám bề mặt).
- Những mấp mô với tỉ số giữa bước mấp mô (p) và chiều cao mấp mô (h) ≤ 50 thuộc nhám bề mặt, mấp mô với chiều cao h3
- Những mấp mô mà 50 ≤ p/h ≤ 1000 thuộc sóng bề mặt, mấp mô với chiều cao h2
- Những mấp mô mà p/h > 1000 thuộc sai lệch hình dạng, mấp mô với chiều cao h1
Phân loại mấp mô bề mặt
Tầm quan yếu nhám bề mặt:
Nhám bề mặt liên quan to tới chất lượng làm việc của khía cạnh máy
Đối với những khía cạnh trong mối ghép động (ổ trượt, sống dẫn, con trượt…). Bề mặt khía cạnh làm việc trượt tương đối với nhau. Nên lúc nhám càng to càng khó đảm bảo hình thành màng dầu bôi trơn bề mặt trượt. Dưới tác dụng của trọng tải những đỉnh nhám xúc tiếp với nhau gây ra hiện tượng ma sát nửa ướt, thậm chí cả ma sát khô. Dẫn tới làm giảm hiệu xuất làm việc, tăng nhiệt độ làm việc của mối ghép. Mặt khác tại những đỉnh xúc tiếp, lực tập trung to, ứng xuất to vượt quá ứng xuất cho phép gây biến dạng chảy phá hỏng bề mặt xúc tiếp, bề mặt làm việc nhanh mòn. Thời kỳ mòn ban sơ càng ngắn thì thời kì phục vụ của khía cạnh càng giảm.
Đối với những khía cạnh với độ dôi to lúc ép hai khía cạnh lại với nhau
Thì nhám sẽ bị san phẳng, nhám càng to thì san phẳng càng lón độ dôi của mối ghép càng giảm nhiều, giảm độ bền của mối ghép. Việc sắm Rz yêu thích với đặc tính những mối ghép với thể theo công thức kinh nghiệm sau với δ là độ dôi:
- Lúc đường kính lắp ghép Φ > 50 mm: Rz = (0,1 – 0,15)δ ( μm)
- Lúc đường kính lắp ghép Φ 18- 50 mm: Rz = (0,15 – 0,2)δ ( μm)
- Lúc đường kính lắp ghép Φ < 18 mm: Rz = (0,2 – 0,25)δ ( μm)
Đối với những khía cạnh làm việc ở trạng thái chịu tải chu kỳ và trọng tải
Thì nhám là nhân tố tập trung ứng suất dễ phát sinh rạn nứt làm giảm độ bền mỏi của khía cạnh. Tại đáy những mấp mô là nơi tập trung ứng suất với trị số rất to. Tại đó sẽ xuất hiện những vết nứt tế vi – đó chính là nguyên nhân phá hỏng khía cạnh. Vì vậy, nếu tiêu chuẩn độ nhám bề mặt tăng. Bán kính đáy những mấp mô to thì sẽ tăng độ bền mỏi của khía cạnh.
Nhám càng nhỏ thì bề mặt càng nhẳn
Khả năng chống lại sự ăn mòn càng tốt. Một cách khác trực quan với thể giảng giải điều đó bằng hiện tượng mà chúng ta thường thấy: bề mặt càng nhẵn thì càng lâu bị gỉ.
Chỉ tiêu kiểm tra và tiêu chuẩn nhám bề mặt.
Nhám bề mặt được kiểm tra bằng độ nhấp nhô của profin. Được tạo thành bởi giao tuyến giữa bề mặt thực và mặt phẳng vuông góc với bề mặt thực. Chuẩn để kiểm tra nhám là những yếu tố hình học được xác định trong phạm vi chiều dài chuẩn l. Được tính toán so với đường trung bình của profin bề mặt.
- Đường chuẩn với hình dáng của prôfin danh nghĩa của bề mặt. Chia prôfin thực trong phạm vi chiều dài chuẩn l sao cho tổng bình phương khoảng cách từ những điểm của prôfin thực tới đường này là nhỏ nhất. Theo một cách khác đường chuẩn là đường chia prôfin thực làm hai phần. Với tổng dung tích những đỉnh lồi và đáy lõm bằng nhau F1+F3+F5=F2+F4+F6
- Chiều dài chuẩn là phần chiều dài của bề mặt khía cạnh được lựa sắm để đo độ nhám. Ko với sự tham gia của những loại nhấp nhô khác với bước to hơn chiều dài chuẩn l. Tiêu chuẩn qui định chiều dài tiêu chuẩn với những trị số sau 0,01; 0,03; 0,08; 0,25; 0,8; 2,5; 8; 25 mm
Đường chuẩn và chiều dài chuẩn.
- Trung bình sai lệch số học của biên độ (prôfin) Ra: là sai lệch trung bình số học những giá trị tuyệt đối của sai lệnh profin trong khoảng chiều dài chuẩn. Sai lệnh profin là khoảng cách giữa những điểm tới đường trung bình.
- Chiều cao trung bình theo 10 điểm Rz: Là chiều cao trung bình của 5 khoảng cách từ 5 đỉnh cao nhất tới 5 đáy thấp nhất của nhám. Tính trong phạm vi chiều dài chuẩn.
Rmax- chiều cao to nhất của mấp mô profin
Ngoài 2 chỉ tiêu trên trong gia công người ta còn đánh gia theo Rmax- chiều cao to nhất của mấp mô profin: là khoảng cách giữa đỉnh cao nhất của phần lồi và đáy thấp nhất của phần lõm trong chiều dài chuẩn.
Xác định giá trị cho phép của thông số nhám bề mặt.
Nhám bề mặt được thể hiện bằng độ nhám bề mặt
Theo TCVN 2511: 1995 quy định 14 cấp độ nhám và trị số của những thông số nhám Ra và Rz. Trị số nhám càng bé thì bề mặt càng nhẵn. Việc sắm chỉ tiêu Ra và Rz là tùy theo chất lượng yêu cầu của bề mặt và đặc tính kết cấu của bề mặt.
Trong gia công thường sử dụng chỉ tiêu Ra để kiểm tra những bề mặt với độ nhám trung bình từ (cấp 6-12). Đối với những bề mặt với độ nhám quá thô (cấp 13-14) hoặc rất tinh (cấp 1-5) thì sử dụng chỉ tiêu Rz. vì nó kiểm tra xác thực hơn.
Chỉ tiêu Rz còn được sử dụng đối với những bề mặt ko thể kiểm tra trực tiếp thông số Ra chẳng hạn. Những bề mặt kích thước nhỏ hoặc profin phức tạp (lưỡi cắt của dụng cụ, khía cạnh đồng hồ…).
Tùy theo điều kiện làm việc và tính chất sử dụng của những bề mặt khía cạnh mà xác định cấp độ nhám. Những bề mặt xúc tiếp yêu cầu thông số nhám với trị số bé. Những bề mặt ko xúc tiếp yêu cầu thông số nhám với trị số to. Độ xác thực của kích thước càng cao, yêu cầu thông số nhám với trị số càng bé.
Những bề mặt khía cạnh với độ nhám khác nhau, đòi hỏi những phương pháp gia công khác nhau. Bề mặt với trị số nhám càng bé đòi hỏi gia công càng tinh vi.
Chất lượng bề mặt ứng với những cấp độ nhám.
Hai bề mặt với độ nhám khác nhau với cùng chung độ nhám nhưng hình dạng profin với thể khác nhau.
Bề mặt với cùng độ nhám nhưng biên dạng khác nhau.
Trị số bề mặt nhám
Trị số cho phép của thông số nhám được lựa sắm dựa vào chức năng sử dụng của bề mặt cũng như. Điều kiện làm việc của khía cạnh. Mặt khác cũng cần phải căn cứ vào phương pháp gia công tuyệt vời đảm bảo yêu cầu nhám bề mặt. Việc quyết định trị số quá nhỏ sẽ dẫn tới tăng tầm giá cho gia công bề mặt. Tăng giá thành của sản phẩm đó là điều ko với lợi cho gia công.
Nhám bề mặt ứng với những dạng gia công bề mặt khía cạnh.
Để ý: bảng trên chỉ với giá trị tham khảo. Nhám bề mặt còn tùy vào điệu kiện của máy móc, tay nghề công nhân và những điệu kiện khác…
Dung sai và kích thước
Ngoài ra, độ nhám bề mặt còn liên quan tới dung sai kích thước và dung sai hình dạng.
Những phương pháp kiểm tra độ nhám bề mặt
Với hai phương pháp kiểm tra bề độ nhám bề mặt đó là: so sánh mẫu hoặc bằng những máy do độ nhám.
Phương pháp so sánh mẫu
Những loại phương pháp kiểm tra mẫu so sánh bề mặt được sử dụng để so sánh bề mặt qua tìm dò hoặc bằng mắt. Điều kiện để so sánh là mẫu so sánh và khía cạnh gia công với cùng vật liệu và với cùng phương pháp phân phối, tỉ dụ như tiện theo chiều dọc. So sánh tìm dò được thực hiện với móng tay hoặc miếng nhỏ bằng đồng (to bằng cỡ đồng tiền). So sánh bằng mắt sẽ thuận tiện hơn lúc nhìn đúng góc chiếu của ánh sáng và sử dụng kính lúp.
Mẫu so sánh bề mặt.
Những thiết bị do độ nhám:
Những thiết bị đo bề mặt làm việc với phương pháp đo biên dạng (phương pháp cắt tìm dò). Ghi lại sự sai lệch của bề mặt với một đầu nhọn tìm dò bằng xoàn.
Hình dáng lý tưởng của đầu nhọn tìm dò là một hình côn (60° hoặc 90°) với đỉnh tròn. ở độ nhám Rz > 3 um sắm đầu nhọn với bán kính đỉnh r = 5 µm, ở Rz > 50µm sắm r =10µm. Với độ nhám sâu Rz< 3µm trị số nên sử dụng cho bán kính đỉnh là 2 µm. Vì bán kính đỉnh nhõ hơn với thể tìm dò tốt hơn ở những điểm trũng nhỏ của profin.
Hệ thống tìm dò với con trượt di động thích hợp cho việc đo độ nhám với những thiết bị xách tay đo bề mặt. Ở hệ thống tìm dò này đầu tìm dò thu nhận prôfin nhám tương đối so với đường đi của con trượt. Phần to độ sóng được lọc ra một cách cơ học qua bán kính bằng 25 mm của con trượt.
Đầu dò của máy.
Thiết bị đo xách tay với hệ thống tìm dò bằng con trượt
Hệ thống tìm dò với mặt chuẩn
Còn gọi là hệ thống tìm dò tự do, một thanh trượt (thanh dẫn hướng) rất xác thực. Trong thiết bị dẫn tiến tạo thành mặt chuẩn. Qua việc chỉnh độ nghiêng, mặt chuẩn được điểu chỉnh track track như với thể với bề mặt của khía cạnh gia công. Lúc prôfin D (prôfin sơ cấp) ko lọc cho thấy một vị trí quá nghiêng. Thì phải điều chỉnh lại mặt chuẩn tốt hơn. Qua vận động tương đối của đầu tìm dò so với mặt chuẩn, người ta với thể đo tất cả những thông số.
Hệ thống tìm dò bằng mặt chuẩn.
Đặc điểm của hệ thống đo nhám bề mặt
- Bán kính của đầu tìm dò hạn chế khả năng tìm dò ở những rãnh rất nhỏ.
- Đầu tìm dò với con trượt di động chỉ nắm bắt được độ nhám.
- Hệ thống tìm dò với mặt chuẩn với thể đo độ nhám, độ sóng và những thành phần của sự sai lệch hình dạng.
Chỉ với thể so sánh kết quả đo của những thiết bị đo khác nhau, nếu với thể biết được thông tin về phương pháp đo. Tỉ dụ như hệ thống tìm dò, bán kính của đầu dò và bộ lọc prôfin.